Het pultrusieproces is een continue vormtechnologie die wordt gebruikt om zeer sterk, lichtgewicht vezelversterkte composietprofielen te produceren (bijv. Fiberglas, koolstofvezel). Het is met name geschikt voor productiecorrosiebestendig, isolerende, lichtgewicht en mechanisch superieure kabelbakken, en biedt aanzienlijke voordelen in harde omgevingen zoals chemische planten, mariene instellingen en stroomvoorzieningen. Hieronder staan de belangrijkste aspecten van pultrusie in de productie van kabelbakken.
Kernstappen van het pultrusieproces
De voorbereiding van de vezelversterking
Materialen: glasvezel (meest voorkomen), koolstofvezel of basaltvezel, meestal geleverd als garen, mat of stof.
Hars Impregnation
Vezels zijn verzadigd in een harsbad (bijv. Onverzadigde polyester, vinylester of epoxy) voor volledige coating.
Voorvorming en vormvorming
Geïmpregneerde vezels gaan door een voorvormige dobbelsteen om luchtbellen te verwijderen, komen vervolgens een verwarmde metalen mal in voor het uitharden, waardoor de specifieke dwarsdoorsnede van de lade wordt gevormd (bijv. Ladder-type, trog-type).
Continu trekken en snijden
Het uitgehard profiel wordt getrokken door een tractiemachine en gesneden tot standaardlengtes (bijv. 6- meter segmenten).
Voordelen van pulptrudeed kabelbakken
Hoge sterkte-gewichtsverhouding
Versterkte vezels zorgen voor een hoog belastingscapaciteit en weegt slechts 1\/4-1\/3 stalen dienbladen.
Corrosieweerstand
Resinmatrix is bestand tegen zuren, alkalis, zoutspray en vochtigheid, die geen onderhoud vereisen en een levensduur van 20+ jaar aanbieden.
Elektrische isolatie
Niet-geleidend materiaal, ideaal voor EMI-gevoelige of explosieve omgevingen (bijv. Petrochemische planten, onderstations).
Ontwerpflexibiliteit
Aanpasbare dwarsdoorsneden, kleuren (via pigmentadditieven) en brandbeoordelingen (bijv. Vlamvertragingsharsen).
