I. Kenmerken van het kernmateriaal: Selecteer de juiste roestvrij staalsoort op basis van uw behoeften
De vereisten voor corrosiebestendigheid van roestvrij staal variëren aanzienlijk per toepassing, dus geef prioriteit aan de juiste kwaliteit:
1. Chemische/ernstige corrosietoepassingen: Kies molybdeen-dat 316L roestvrij staal bevat met een chroomgehalte van groter dan of gelijk aan 16%, nikkel groter dan of gelijk aan 10%, en molybdeen groter dan of gelijk aan 2%. Deze kwaliteit is bestand tegen zeer corrosieve media zoals zoutzuur en zwavelzuur, waardoor putcorrosie en intergranulaire corrosie worden voorkomen. Vermijd roestvrij staal 304, omdat dit geen molybdeen bevat en doorgaans een levensduur heeft van minder dan een jaar in zeer corrosieve omgevingen.
2. Toepassingen op kustgebieden/mist met hoog zoutgehalte: Geef de voorkeur aan roestvrij staal 316 (molybdeengehalte 1,8%-2,5%) of roestvrij staal 304L (koolstofarm, koolstofgehalte kleiner dan of gelijk aan 0,03%). 316 is bestand tegen zeezoutnevel, terwijl 304L het risico op intergranulaire corrosie na het lassen vermindert. Vermijd gewoon roestvrij staal 304, omdat dit gevoelig is voor oppervlakteroest na langdurige blootstelling aan zoutnevel.
3. Voor gewone binnen-/droge omgevingen: 304 roestvrij staal is voldoende. De chroom-nikkellegering voldoet aan de corrosieweerstandseisen van alledaagse lucht- en stoffige omgevingen, biedt een hogere kosteneffectiviteit- dan de 316-serie en biedt uitstekende verwerkbaarheid, waardoor deze geschikt is voor complexe vormen (zoals ellebogen en T-stukken).
II. Belangrijke technische parameters: Zorg voor structurele veiligheid en compatibiliteit
1. Parameters voor corrosiebestendigheid:
Oppervlakteruwheid: vereist minder dan of gelijk aan Ra1,6μm (gepolijst) om de hechting van stof en vocht te verminderen en de kans op plaatselijke corrosie te minimaliseren.
Passiveringsfilmdikte: Na de passivatiebehandeling moet de oppervlaktepassiveringsfilm (Cr₂O₃) groter dan of gelijk aan 8 μm dik zijn. Dit kun je testen met een wervelstroomdiktemeter. Een te dunne film kan de oxidatie versnellen.
2. Mechanische prestatieparameters:
Opbrengststerkte: groter dan of gelijk aan 205 MPa (304/316 materiaal) om ervoor te zorgen dat de brug niet vervormt bij het dragen van kabels (bijv. 5-8 6mm² kabels per meter);
Treksterkte: groter dan of gelijk aan 520 MPa om structurele breuken als gevolg van tillen en strekken tijdens installatie te voorkomen;
Plaatdikte: Selecteer op basis van overspanningslengte: 1,0 mm voor overspanningen van minder dan 1,5 meter, 1,2 mm voor overspanningen van 2-3 meter en 1,5 mm voor overspanningen van meer dan 3 meter om doorzakken onder langdurige belasting te voorkomen.
3. Geschiktheidsparameters:
Breedte/hoogte van trog: Moet 15%-20% groter zijn dan de totale diameter van de kabels die worden gelegd. Voor een kabelbundel met een totale diameter van 80 mm selecteert u bijvoorbeeld een brug van 100 mm breed bij 50 mm hoog om warmteafvoer mogelijk te maken.
Verbindingsmethode: Voor chemische toepassingen worden boutverbindingen (met corrosie-bestendige pakkingen) aanbevolen boven lassen (wat corrosiezwakte kan veroorzaken). Voor algemene toepassingen zijn klikverbindingen-beschikbaar voor een betere installatie-efficiëntie.